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　　4．装配后的模具在闭合时，为什么允许推杆工作前端面比模具平面高出 0.05~0.1mm，此时，是否也允许复位杆前端高出分型面稍许？为什么？是否 允许复位杆低于分型面稍许？为什么？

　　1．齿圈（图2-2）的加工工艺卡（表2-1） 表2-1 齿圈的加工工艺卡

　　2．型芯固定板（图2-3）的加工工艺卡（表2-2） 表2-2 型芯固定板的加工工艺卡

　　3．型芯（图2-4）的加工工艺卡（表2-3） 表2-3 型芯的加工工艺卡

　　4．浇口套（图2-6）的加工工艺卡（表2-4） 表2-4 浇口套的加工工艺卡

　　1．在图2-1 所示的模具装配图中，为了保证塑料齿轮的中心孔与轮齿齿 廓的同轴度要求，在制造模具过程中，要注意保证哪两个模具零件的同轴度 要求？在零件加工和装配上应采取什么措施才能保证这两个零件的同轴度要 求？

　　2．浇口套前端凹坑球面半径和主流道小端孔直径应比注射机喷嘴前端的 球面半径和孔径稍大还是稍小？为什么？

　　其余零件都是非淬硬的圆形板类件，可采用车削和平面磨削加工。平面 磨削可以保证它们两底平面平行。它们大致的加工路线如下：

　　图2-1 所示塑料齿轮注射模是动、定模具有统一中心的单腔模，适用于以 模具主要零件（型腔和型芯）为装配基准，即先把浇口套15 安装在定模 座板13 上，然后以工艺定位圆柱一头插入还未安装型芯9 的型芯固定板 小型腔内，另一头插入浇口套型腔内作为动、定模定位并把定模座板和型 芯固定板夹紧，在两板配镗导柱和导套固定孔。

　　备料→夹持工艺夹头，车削外圆和内齿孔→在插床或刨床用分度头夹紧 工艺夹头，采用齿形刀粗加工内齿→高频淬火热处理→一次夹持工艺夹 头磨削外圆和内齿孔→在插床或刨床用分度头夹紧工艺夹头，采用精齿 形刀加工内齿→研磨抛光内齿。

　　从图2-3 得知，型芯固定板零件是圆形板类件，可采用车削和平 面磨削加工，精度要求较高的是Φ8.02mm 的型芯固定孔和Φ70H7 的 齿圈固定孔，而且要求它们的同轴度误差≤Φ0.02mm，因此要在一次 夹持下车削两孔。它的加工路线 齿圈零件图得知，内齿尺寸精度要求较高。一般内齿有3 种 加工方法，即机械切削加工、电极电火花加工和数控线切割电火花加工。 该齿圈硬度要求（HRC48~52）不高，可以通过高频淬火后再进行机械 精切削加工来保证工件最终加工精度。齿圈的另一个重要精度要求是外 圆相对内齿的同轴度误差≤Φ0.02mm，为了达到这一精度要求，必须在 一次装夹（统一基准）磨削齿圈外圆和轮齿内孔。

　　5．定模座板（图2-8）的加工工艺卡（表2-5） 表2-5 定模座板的加工工艺卡

　　6．动模座板（图2-9）的加工工艺卡（表2-6） 表2-6 动模座板的加工工艺卡

　　7．垫圈（图2-10）的加工工艺卡（表2-7） 表2-7 垫圈的加工工艺卡

　　图2-4 所示型芯零件是要淬硬的圆杆件，可采用车削和磨削加工。 精度要求较高的是Φ8.02mm 外圆尺寸，可通过淬火后磨削和研磨抛光达 到。它的加工路线如下： 备料→车削→淬火热处理→磨削和抛光研磨成型部分。

　　图2-5 所示推杆半岛·综合体育下载、图2-6 所示浇口套、图2-7 所示复位杆和图2-14 所示 推板导柱也是要淬硬的圆形件，可采用车削和磨削加工。它们大致的加工 路线如下：

　　为了保证动模的推杆推出机构在推出和复位的移动平稳和灵活，应先安 装好动模的4 块板螺钉和定位销，然后安装推出机构的导向定位部分， 最后安装推出和复位元件。动模推出机构安装路线 配作安装连接螺钉和 定位销→在动模座板1、推板4 和推杆固定板5 安装推板导柱20→在推 杆固定板5 和推板4 安装推杆6 和复位杆7。

　　从图2-1 右上角的塑料零件图可知，其主要技术要求是轮齿和中心 孔的尺寸精度及它们的位置精度（同轴度误差≤0.4mm），也就是要求模 具装配后，齿圈16 和型芯9 的尺寸精度和同轴度要求高。为了保证达到 这两个精度要求，从图2-1 装配图得知，必须提高齿圈16、型芯固定板 12、型芯9 的零件加工尺寸精度和有关面相互位置精度及装配精度。

　　1．了解圆形塑料模具零件加工工艺的编制过程，并 掌握利用通用机床加工这些零件的基本技能。

　　2．了解单分型面单腔塑料注射模的装配过程，并掌 握单分型面单腔塑料注射模的基本装配方法。

　　5．图2-1 所示的模具是否要分别设置排气槽？为什么？ 6．在图2-1 所示的动模和定模加工导柱、导套固定孔前，用什么定位方 法才能保证定模主流道对准动模的型芯中心？

　　各主要零件加工工艺卡见表2-1~表2-7，其中工序简图中“ ”所指的 面是本工序的加工面，加工余量可查附表4 得到。至于其他非主要零件， 可根据图2-1 所示装配图和明细表，通过购买或简单加工而得。

　　1．编制单分型面单腔塑料注射模（图2-1）中 各主要零件（图2-2~图2-14）的加工工艺方案， 并将这些零件加工出来。